CAx 二次开发
提高产品质量 降低产品成本
基于市场主流的设计、工程、仿真软件平台，进一步定制开发固化行业经验的组件功能，提升研发部门的工作效率，缩减企业的研发周期，从而解决研发工作量大、设计难、效率慢的痛点，降低企业的研发成本，提升产品研发的更新迭代的速度，快速响应市场变化。
CAD功能拓展
开发新的功能命令；
创建具有特殊属性、行为和外观的智能对象；
开发功能完整的插件或应用模块；
开发外部的独立程序。
CAM辅助制造
根据三维模型自动生成数控机床（CNC）能识别的加工代码（G代码）；
指挥机床如何切削原材料，最终制造出真实的零件。
CAPP辅助工艺设计
根据CAD模型自动或半自动地规划出制造该零件所需的加工步骤、工艺路线、使用的机床和刀具等。
CAE设计仿真
模拟产品在真实世界中的物理行为，验证其性能，而无需制造昂贵的物理原型。相当于给产品做“虚拟体检”。
CAx二次开发服务有哪些
高效设计工具
· 快速建模 | · 快速出图 |
· 智能标注 | · 图纸检查 |
· 模型检查 | |
力学仿真分析
· 静力学仿真 | · 动力学仿真 |
· 流体力学仿真 | · 热力学仿真 |
· 振动仿真 | · 电磁仿真 |
· 力学安全性评定 |
辅助制造工具
· 刀具管理 | · 干涉检查 |
· 工艺文件生成 | · 三维工序 |
· 刀路生成 | · 后置处理 |
· 机床仿真 |
行业痛点
重复性劳动占比高，工程师人力成本高
设计标准化和合规性有强制要求和规范，人工效率低易出错
制造设计过程高度复杂，无法高效准确的完成设计工作
设计、工艺、生产等之间的数据靠人工传递和转换，效率低下且容易出错
企业具有良好的IT基础和数字化程度，有进一步打通数据流的需求
通过提升研发效率来缩短产品上市时间，或通过降低设计错误来减少生产成本，从而保持竞争力
核心功能
CAD/CAM/CAPP
CAE
特征识别算法 |  |
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用于自动识别模型中的几何特征（如孔、槽、轮廓等），以支持自动化加工编程和设计优化。 算法可识别通孔、盲孔、通槽、外轮廓、倒角、加工平面等常见加工特征。 这些特征通过几何拓扑分析和规则匹配实现分类。 | |
干涉检查算法 | |
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干涉检查算法主要用于检测三维空间中物体间的碰撞或重叠关系，其实现原理可分为几何解析和动态仿真两类： 几何解析法：将复杂物体简化为基本几何体（如圆柱体、长方体）的组合，通过空间变换和投影分析进行干涉判断。 动态仿真法：通过运动模拟实时检测干涉，适用于装配体运动分析。 | |
信息提取 |  |
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Nastran分析完成后生成的主要结果文件为op2二进制文件 同铄结合pyNastran和numpy实现批量结果提取和自动化处理。 | |
求解器替换 |  |
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为响应软件国产化需求，某些企业需要进行求解器替换。 Nastran的DAT文件是输入文件的一种变体，与BDF（Block Data Format）文件功能类似， 用于存储有限元模型的几何、材料、载荷等数据 我们对DAT文件进行解析并编辑，实现跨平台求解。 | |
给客户带来的价值
CAE可以解决
产品会不会坏
性能好不好
降低物理原型成本与时间
通过高精度的计算机仿真，在产品投入制造前就预测其性能，从而大幅减少甚至免去制作昂贵、耗时的物理样机的次数。这是最直接、最显著的经济价值。
提升产品性能与质量
在产品设计早期就发现潜在的结构强度、疲劳寿命、散热、流体动力学等问题，并指导设计优化。最终交付的产品具有更高的可靠性、安全性和用户体验。
驱动创新，探索前沿设计
允许工程师快速尝试和评估多种在传统模式下难以实现或风险较高的创新设计方案（如拓扑优化后的轻量化结构、复杂的流道设计），从而创造出更具竞争力的产品。
缩短产品研发周期
虚拟仿真分析的速度远快于“设计-制造样机-测试-修改”的物理循环。通过并行进行多轮设计和仿真，能显著加快产品上市速度。
洞察物理机理，辅助故障分析
当现有产品出现故障时，CAE可以模拟故障发生的过程和根本原因，为改进设计提供科学依据，避免问题重复发生。
CAPP可以解决
用什么方法
按什么顺序
花多少成本把它做出来
工艺标准化与知识固化
将企业最佳实践和老师傅的工艺经验固化到系统中，形成标准工艺库。确保不同工艺人员编制的工艺规程一致、规范，减少对个人经验的依赖，保证产品质量的稳定性。
显著提高工艺编制效率
通过检索相似零件的成熟工艺或利用创成式方法自动生成工艺路线，能将工艺人员从繁重、重复的手工编制工作中解放出来，效率提升数倍乃至数十倍。
优化生产工艺，降低成本
系统可以自动选择最优的加工方法、设备、刀具和切削参数，帮助企业制定出最经济、最高效的工艺方案，从而节约加工时间和生产成本。
为ERP/MES提供准确数据源
CAPP产生的工艺路线、材料定额、工时定额等信息，是ERP系统进行生产计划、成本核算和MES系统进行车间调度的核心依据，从源头上保证了管理信息的准确性。
促进并行工程
在设计阶段，工艺人员就可以利用CAPP对产品的可制造性进行评估（DFM），提前发现设计中存在的工艺难题，反馈给设计师修改，避免后期大的设计返工。
CAM可以解决
如何精准、自动地控制机床把它加工出来
实现制造自动化，减少人为错误
自动生成数控代码，取代了传统的手工编程。机床自动执行加工，减少了对高级技工手工技能的依赖，同时避免了人为编程错误导致的零件报废或机床碰撞。
加工复杂曲面与高精度零件
对于现代产品中日益普遍的复杂三维曲面（如模具、叶片、航空航天结构件），CAM是唯一能高效、精确完成编程和加工的手段。
大幅提升加工效率与设备利用率
通过优化刀路轨迹（如高速切削策略）、减少空行程、实现多台设备无人值守运行等，能最大限度地发挥昂贵数控机床的加工能力，实现“熄灯生产”。
保证加工质量的一致性
数字化的程序确保了每一个加工出的零件都具有完全一致的尺寸和表面质量，特别适用于大规模、大批量生产。
模拟加工，预防风险
在实际加工前，通过CAM系统的虚拟加工环境进行刀路仿真，可以直观地检查是否存在过切、欠切、刀具与夹具碰撞等潜在问题，保障人员和设备安全。
协同打造
数字化制造体系
当CAE、CAPP、CAM与CAD（计算机辅助设计）集成在一起，并与上层的PLM（产品生命周期管理）系统打通时，其价值是倍增的
形成数字化主线
实现了从设计（CAD）-> 仿真优化（CAE）-> 工艺规划（CAPP）-> 数控加工（CAM） 的无缝数据流。
缩短全流程周期
避免了数据转换错误和信息孤岛，极大缩短了从概念到产品的整个周期。
打造核心竞争力
帮助企业建立起一套高效、高质量、低成本的快速响应市场的数字化研发制造体系
客户案例
汽车虚拟化自动检测系统
根据30多条规则实现全自动检查汽车车身焊接螺柱的合规性，对比传统人工检查实现一键极速完成和零漏查。
工作效率提升：60%
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汽车检具设计系统
自动标注效率提升：80%
零件设计时间减少：30%
输出BOM时间减少：20%
二维工程出图时间减少：60%
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智能工艺平台
识别-标注-工艺推演-加工仿真-刀轨生成-后处理及机床仿真
制造效率提升：45%
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转子CAD/CAM一体化
实际案例效益：
设计开发模型的效率提升：40%
自动工艺生成的效率提升：25%
Simcenter
Simcenter 3D无缝集成NX设计工具和第三方求解工具，实现设计即分析和仿真驱动设计，极大地提高了设计分析的效率。
对于其他CAD数据和求解器，支持无缝导入集成。
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